Principais componentes e pontos de manutenção para manutenção de rotina de cortadores de matrizes-de alta velocidade-

A operação estável de uma cortadora de-velocidade-de alta velocidade depende do bom estado de seus componentes principais e a manutenção de rotina deve se concentrar em quatro módulos principais que são o sistema de transmissão, o sistema de corte-, o sistema de alimentação e o sistema auxiliar. Concentre-se nos seguintes componentes e desenvolva um plano de manutenção personalizado com base em suas características:​

I. Componentes Principais do Sistema de Transmissão​

1. Servo Motor e Redutor

O servo motor é o núcleo de potência do equipamento (controlando a velocidade de-corte e a precisão da alimentação), enquanto o redutor é responsável pela transmissão de energia e regulação da velocidade e a falha de qualquer um deles pode levar diretamente a-flutuações de velocidade de corte e erros de posicionamento. Verifique diariamente a temperatura da superfície do motor (normalmente menor ou igual a 60 graus) para evitar operação de sobrecarga e limpe as aberturas de refrigeração do motor semanalmente para evitar entupimento de poeira e superaquecimento. Verifique o nível do óleo lubrificante do redutor mensalmente (mantenha-o dentro da faixa do medidor de óleo) e substitua o lubrificante a cada três meses (recomenda-se óleo para engrenagens industriais de extrema-pressão, como ISO VG 220) e drene o óleo antigo e limpe o tanque de óleo antes da substituição. Inspecione o acoplamento que conecta o motor e o redutor semestralmente e caso seja detectado algum ruído anormal ou folga recalibre a coaxialidade (desvio menor ou igual a 0,1mm) e aperte os parafusos. O superaquecimento do motor pode queimar os enrolamentos e a falta de óleo no redutor pode causar desgaste da engrenagem, levando a velocidades flutuantes de-corte e posicionamento impreciso da placa de matriz.​

2. Engrenagens e correntes de transmissão

Engrenagens (como a engrenagem do rolo de impressão e a engrenagem do rolo de alimentação) e correntes (como a corrente transportadora de sucata) transmitem energia e são propensas ao desgaste e aumentam a folga da engrenagem em altas velocidades. Limpe as superfícies das engrenagens diariamente para remover óleo e detritos para evitar que impurezas fiquem presas entre os dentes e causem arranhões. Aplique graxa-para altas temperaturas (como graxa-à base de lítio) semanalmente nas áreas de engrenamento das engrenagens e nos pinos da corrente para garantir uma lubrificação uniforme e evitar atrito seco. Verifique mensalmente o desgaste dos dentes da engrenagem (substitua se o desgaste superior do dente for > 0,2 mm) e verifique a tensão da corrente (afundamento da corrente menor ou igual a 20 mm/1 m de vão) e ajuste o tensor se estiver solto. O desgaste da engrenagem pode aumentar a folga da transmissão, causando "quebra de dentes" e levando ao corte e vinco desalinhado, e a ferrugem e o emperramento da corrente podem prejudicar o transporte de resíduos, impactando a operação contínua.​

II. Componentes principais do sistema-de corte e vinco​

1. Matriz-Corte de Matriz​

A matriz é crucial para o corte e vinco e o desgaste e a deformação da lâmina afetam diretamente a suavidade do corte e a precisão dimensional, especialmente em altas velocidades. Limpe a superfície da matriz após cada operação (ou a cada 8 horas) e remova quaisquer resíduos restantes com uma escova macia. Inspecione a lâmina para ver se há ondulação ou lascas e pequenas ondulação podem ser reparadas com uma pedra de amolar, enquanto ondulação severa requer substituição. Verifique semanalmente se os parafusos de fixação da placa de matriz estão soltos (para evitar o deslocamento da placa de matriz) e verifique se a junta da placa de matriz (como uma tira de esponja) está envelhecida e deformada (substitua-a imediatamente se ocorrer envelhecimento para garantir uma impressão uniforme). Quando não estiver em uso por longos períodos, remova a placa de matriz da máquina e pendure-a verticalmente para evitar deformação sob pressão. O desgaste da lâmina pode causar rebarbas e quebras, e a deformação da placa de matriz pode causar desvio dimensional de-corte (por exemplo, ±0,3 mm ou mais), reduzindo a taxa de rendimento dos produtos acabados.​

2. Cilindro de impressão e plataforma de corte-

O cilindro de impressão (rotativo-para-rotativo/rotativo-para-modelos de mesa) ou plataforma de corte-(modelos de mesa-para-de mesa plana) fornece suporte de pressão para corte e vinco, e o desgaste e a deformação da superfície podem levar a uma distribuição desigual de pressão, resultando em áreas de corte e vinco incompletos. Limpe a superfície do cilindro ou plataforma diariamente e limpe com álcool para remover qualquer material pegajoso residual (como fita adesiva) para evitar que resíduos endurecidos afetem o nivelamento da superfície. Verifique semanalmente a cromagem da superfície do rolo (repare se forem encontrados riscos ou descamação > 5mm²) e verifique a planicidade da superfície da plataforma (verifique com um nível de bolha e é necessário lixar se desvios > 0,1mm/m). Verifique mensalmente a folga do rolamento do rolo (substitua o rolamento se o desvio radial for > 0,05 mm) para garantir uma rotação suave do rolo sem folga. O desgaste na superfície do rolo pode levar à pressão insuficiente em certas áreas, resultando em "corte incompleto" (por exemplo, o papel não sendo cortado e o filme grudado) e a deformação da plataforma pode levar à distribuição desigual da pressão, causando sobrecarga localizada na matriz e encurtando a vida útil da matriz.​

III. Componentes principais do sistema de alimentação

1. Rolo de alimentação e rolo guia

The feed roller transports the material while the guide roller ensures material flow direction and contamination and wear on the surfaces of both can cause material slippage and deviation affecting feeding accuracy. Before each operation clean the feed roller and guide roller surfaces and wipe them with a cotton cloth dampened with a neutral detergent to remove oil and material residue (such as film debris) and avoid excessive surface roughness. Check the roller rubber coating weekly (replace if cracks or wear >0,5 mm) e verifique a pressão do rolo de alimentação (ajuste de acordo com a espessura do material, como 0,3-0,5 MPa para papel e 0,2-0,3 MPa para filme). Verifique mensalmente os rolamentos de rolos quanto a ruídos incomuns e, se eles girarem mal, desmonte-os, limpe-os e lubrifique-os novamente. O deslizamento do rolo de alimentação pode causar desvios no comprimento de alimentação, levando ao desalinhamento na posição de corte e vinco, e o desalinhamento do rolo guia pode causar inclinação do material, resultando em "cortes chanfrados".​

2. Web-sensores e atuadores de orientação​

Sistemas de guia-de banda (como sensores fotoelétricos e atuadores pneumáticos) garantem que o material esteja centralizado durante a alimentação em alta-velocidade e falhas do sensor ou atolamentos do atuador podem levar a falhas de guia-de banda e desalinhamento de material. Limpe a lente do sensor da guia de banda diariamente (limpe com um pano-sem poeira para evitar que a poeira obstrua a detecção e cause detecção imprecisa) e verifique se a posição de montagem do sensor está solta. Teste semanalmente a função da guia da banda, deslocando manualmente o material e observando se o atuador (como o rolo guia da banda) responde prontamente e funciona suavemente (sem qualquer travamento ou ruído incomum). Verifique mensalmente a pressão do ar do atuador pneumático (deve estar estável em 0,4-0,6 MPa), verifique se há vazamentos no tubo de ar e certifique-se de que a fiação elétrica esteja segura. A detecção imprecisa do sensor pode levar à correção excessiva ou inoportuna da guia da banda, resultando em desvio da borda do material e o travamento do atuador pode causar rugas no acúmulo de material e até mesmo tempo de inatividade do equipamento.​

4. Componentes principais do sistema auxiliar

1. Dispositivo de separação e transporte de resíduos

O dispositivo de separação de resíduos (como o bocal de sucção e o rolo de descascamento) e o ventilador/correia transportadora são responsáveis ​​pela remoção de resíduos e bloqueios ou falhas podem causar acúmulo de resíduos afetando a-continuidade do corte e vinco. Limpe o bocal de sucção a cada 4 horas (para evitar que resíduos bloqueiem as vias respiratórias e afetem a sucção) e verifique se há resíduos pegajosos na superfície do rolo de remoção (limpe com álcool para garantir uma remoção suave). Inspecione diariamente o filtro da ventoinha do transportador (para remover poeira e resíduos) e a superfície da correia transportadora (para remover resíduos residuais e ajustar a tensão da correia para evitar escorregões). Verifique a pressão de sucção semanalmente (ela deve estar estável entre -0,06 a -0,08 MPa) e se a pressão for insuficiente, verifique se há vazamentos nas vias aéreas e se há acúmulo de poeira no impulsor do ventilador. O bloqueio de resíduos pode fazer com que os resíduos se acumulem na área de corte, causando atolamentos de material e um transporte inadequado pode fazer com que os resíduos se enrolem na matriz e nos rolos, danificando os componentes do equipamento.​

2. Sistema de controle elétrico

A interface homem-máquina (HMI) do controlador PLC e os sensores (como interruptores fotoelétricos e interruptores de proximidade) são os principais componentes de controle do equipamento e falhas elétricas podem causar tempo de inatividade e mau funcionamento do equipamento. Verifique diariamente o ventilador de resfriamento do gabinete elétrico para garantir que esteja funcionando corretamente (para evitar superaquecimento e afetar a operação do PLC) e limpe o gabinete usando ar comprimido para evitar acúmulo de poeira e curtos-circuitos. Verifique semanalmente os terminais do sensor quanto a conexões soltas e a tela sensível ao toque da IHM quanto a atrasos de toque e anomalias de exibição (calibre ou reinicie o sistema se ocorrer algum). Faça backup dos dados do PLC mensalmente e verifique a sensibilidade do botão de parada de emergência e da barreira luminosa de segurança (o equipamento desligará imediatamente ao pressionar o botão de parada de emergência e o equipamento não iniciará se a barreira luminosa estiver bloqueada). O superaquecimento do gabinete elétrico pode fazer com que o PLC congele e a fiação do sensor solta pode causar perda de sinal, levando ao mau funcionamento do equipamento (como continuar a cortar-quando não há material) e falhas nos dispositivos de segurança podem aumentar o risco de acidentes.​